液压凿岩设备的发展概况及趋势

1、前言

矿山开采、隧道及地下岩石开挖工程中,目前凿岩爆破占矿岩开挖工程中的70%~75%,而且在一个相当长的时间内仍处于主要地位。为了提高凿岩效率和降低作业成本,各种凿岩方式出现了一个共同趋势:增大凿岩机功率,提高凿岩速度。气动凿岩机受到结构、耗气量和压气管道等制约,促使液压凿岩机的问世和发展。随着液压凿岩机的迅速发展和推广应用,其先进性、经济性和安全性已为国内外大量凿岩实践所证实:液压凿岩机凿岩速度与在同样作业条件下的气动凿岩机高2~4倍,而能量消耗只有其1/3~1/4;以高压油为介质,活塞结构形状细长,受力条件改善,工作时产生冲击波振幅小,持续时间长,波峰应力值低,而输出能量高有利于提高钎具和活塞寿命,而且所有运动部件在油液中工作,零件寿命长,使拆机维修周期延长,机器备件消耗少,维修费用降低;液压凿岩机安装在凿岩钻车上,其凿岩参数根据矿岩的机械物理性质实现自动调节,使凿岩在最佳条件下进行,其自动防卡钎机构减少了工作故障,提高了凿岩效率,降低了作业成本;全液压凿岩设备采用单一液压动力,便于微机程序控制,为凿岩自动化提供了有利条件;液压凿岩设备无排气爆破噪声,其噪音比气动凿岩设备低10~15dB(A),同时消除排气油雾,能见度好,凿岩钻车有隔音、防震、环保的驾驶室,极大地改善了工人操作条件。

由于液压凿岩设备具备上述的优点,促进了国内外制造商不断采用新技术、新材料,推出新产品;提高产品质量和可靠性,产品技术水平和性能的提高更加满足各类岩石的凿岩要求,促进了液压凿岩设备的迅速发展。目前世界上有20多个国家,几十家制造商相继研制开发并生产各种型号液压凿岩机上百种,而且大都自成系列。年产量已从20世纪80年代中期的1万台左右,发展到目前已超过2万台。液压凿岩设备的使用,有效提高了矿岩凿岩钻孔的机械化、自动化水平。实现了快速、高效、优质凿岩作业。液压凿岩设备的研制开发成功和推广应用,是露天和地下凿岩设备发展史上一个重大技术突破。目前正向大型化、自动化、智能化、高速化、环保化以及液压深孔凿岩高精度化方向发展。

2、国外液压凿岩设备发展历程

2.1 液压凿岩机

远在1920年,英国人多尔曼研制了一台液压凿岩机,大约在40a后英国人萨特利夫研制成另一种液压凿岩机,都没有在市场上销售产品。20世纪60年代末,法国塞可马公司研制RPH-35型液压凿岩机用在实验室内凿岩。相继美国Gardner—DenVer公司根据尤布利斯专利技术制成了MP-Ⅲ型液压凿岩机,冲击功为10J,冲击频率20Hz,但因钎具寿命太短未能推广应用。美国英格索-兰德公司研制的Hard一Ⅱ型液压凿岩机也在进行试验。1970年法国Montabert推出世界上第一台实用的液压凿岩机,型号为H50型,生产上取得凿孔14000m的优异成绩,并进行批量生产,推广应用;1973年9月瑞典Atlas Copco公司研制成Cop1038型掘进用的液压凿岩机,芬兰Tamrock公司研制成HE和HL两个系列液压凿岩机;1975年英格索-兰德公司推���HARD系列液压凿岩机,创造出连续凿孔65000m的优异成绩,德国Krupp公司推出AD系列液压凿岩机;1976年瑞典Linden-Alirmak公司推出AD系列液压凿岩机;1977年日本古河矿业公司推出HD100中型和HD200重型液压凿岩机。进入20世纪80年代中期,液压凿岩机技术已经成熟,品种规格甚多,使用广泛,产品更新换代加快。1986年产量已达1万台。

其中Atlas Copco公司和Tamrock公司的产品技术水平具有代表性,是最负胜名的液压凿岩设备的制造商,生产的液压凿岩机销量最大,占全世界产量的一半以上。Atlas Copco公司自1973年推出第一代Cop1038HD型(冲击功率12kW、冲击频率42~60Hz)以来,不断进行技术创新,提高产品性能和可靠性,推出新产品。1983年推出的Cop1238ME、1986年推出的第二代产品Cop1440和Cop1550,其效率比Cop1238ME提高1倍。90年代推出Cop1838和Cop4050,冲击功率分别达到18kW和40kW,更让人耳目一新。进入新世纪以来,凿岩机结构不断完善,性能参数进一步优化。2000年推出Cop1838HF冲击功率为22kW、冲击频率73Hz;2004年推出Cop3038,冲击功率30kW、冲击频率102Hz;2005年推出Cop1132,冲击功率11kW、冲击频率100Hz。其钻孔直径33~51mm,采用双缓冲系统,凿岩速度高,而且钎杆经济性良好,钎尾密封面积大、防止灰尘、水和切削物体进入机器。从而延长了使用寿命。

Tamrock公司生产的液压凿岩机,20世纪80年代初3个系列,1999年已有7个系列,目前已发展到10个系列产品。从小型手持式重22~27kg到超重型重1100~1300kg。品种规格齐全,可以满足各种类型钻车配套要求。HL4000系列液压凿岩机供露天钻车配套使用,可钻凿炮孔直径180~230mm其凿速为同级潜孔钻机或牙轮钻机的2~4倍,能量消耗仅为潜孔钻机的1/4。

2.2 液压凿岩钻车

液压凿岩钻车不仅提高了凿岩速度,减轻了工人劳动强度,改善了作业环境,同时也为凿岩自动化控制打下了基础。各国凿岩设备制造商纷纷推出大、中、小型各种系列的凿岩钻车。1987年初在斯德哥尔摩世界采矿展览会上,展出了Rask公司TIMY、TMU200型单臂凿岩钻车,有三节折叠钻臂,外形非常紧凑的微型凿岩钻车;Atlas Copco公司1988年推出极窄型Boomer H126XN凿岩钻车,宽度仅1.26m,配直接定位BUT-25型钻臂和Cop1032小型凿岩机;Tamrock公司推出Micromatic H102F微型凿岩钻车,配HE322型液压凿岩机。可用在巷道高3.15m、宽1.75m的最小巷道凿岩,适合小型矿山使用。

中型钻车在国外发展最多,应用于地下矿山掘进和采矿凿岩工作,取得显著效果。Atlas Copco公司的Rocket Boomer104型掘进钻车,适应巷道断面6~20m2,配用Cop1838型液压凿岩机,BMH2800系列重型双底铝合金液压推进器。具有优良的防卡钎系统;Tamrock公司Solo 5-7C型凿岩钻车适用于中型地下矿山,最小断面为3.2m×3.2m,最大断面5.3m×4.2m,钻孔直径64~102mm。钻孔深度38m。可钻垂直平面与倾斜平面的扇形孔。

大型凿岩钻车适用于露天矿山和隧道开挖等工程使用。Atlas Copco公司生产大型凿岩钻车。新系列掘进钻车为Rocket Boomer系列,适用巷道断面最大达169m2。如Rocket Boomer282型钻车,适用巷道断面积可达45m2,配用凿岩机为Cop1838ME型,钻臂BUT28型,液压泵电机功率2×55kW,发动机为Deutz F5L912W,机重17.5t。

日本古河公司的T3RW-210-177Y型凿岩台车,适用巷道断面15.24m×12.08m,配用凿岩机型号为HD210,钻臂型号为JE331,发动机功率为122.7kW。

液压凿岩设备以其明显的先进性、经济性和安全性,激发世界上众多制造商相继研制和开发,取得快速发展。但液压凿岩设备效率在很大程度上依赖凿岩工人,由于工人操作的熟练程度不同。使凿岩效率相差30%。而凿岩效率又由凿岩速度和凿岩精度决定。一般液压凿岩钻车凿岩精度难以控制,另外也难以控制诸如孔数、孔位和掏槽等,最终影响爆破效果以及巷道轮廓尺寸和循环进尺。

随着液压控制和计算机技术的发展和应用,凿岩循环已实现自动化,为全自动化凿岩钻车(凿岩机器人)的研制创造了条件。各国制造商开始研究把凿岩技术、电子计算机技术和自动控制技术相结合,进入到计算机控制凿岩的崭新技术领域。凿岩机器人具有自动开孔、自动定位与移位以及遥控操作和远程控制等功能,不仅能完成人不能完成的作业,而且达到优于人工操作的效率和质量,因此,备受人们的青睐。先后有挪威、日本、法国、美国、英国、瑞典和芬兰等国家的制造商竞相研制和开发,并已推广应用。

1972年,挪威Ingenior Thro Fumholmen A/S公司开始进行隧道凿岩钻车的自动控制研究,并于1977年研制出第一台样机,1986年已研制出第三批投放市场。1987年生产出凿岩机器人,采用激光导向进行自动钻孔定位,可显示钻孔方向、位置、钻孔速度以及故障报警,工人只进行监督凿岩过程,并根据需要修改布孔方式;Bever公司于1978年开发出凿岩机器人样机,于20世纪80年代中期开发出Bever全自动数据导向系统,用于实现隧道轮廓准确控制和每个工作面开挖计划一套数据系统(包括专用配套硬件和软件)。现在已被许多国家生产凿岩机器人制造商采用。

日本东洋公司于1982年研制出THMJ-2350-AD四臂和THCJ-2一AD凿岩机器人,具有钻进自适应系统,还有气压、水压、液压和电压等方面的连锁监控功能。机械臂定位误差在5cm以内,凿岩机器人定位时间为25~38s;古河公司开发出JTH-2A-135型凿岩机器人。

法国Montabert公司在80年代开发出6种Robofore型凿岩机器人,其计算机控制系统存储90种凿岩布孔图,整个凿岩工作通过计算机由传感器和电液阀进行检测和控制。该机器人在法国Albred公司地下铁矿凿岩时,操作工人只需选择存储器在计算机内布孔图确定钻车初始位置,凿岩工作自动进行,钻孔误差10mm左右,钻臂一次定位时间10s,采矿成本降低20%。

美国Interactive Science Inc公司开发出245型凿岩自动控制系统。

英国Perard Torgue Tension公司于70年代末研制计算机辅助凿岩钻车,采用激光导向,精确定位的闭环控制,由计算机经过各种传感器和电液阀进行监测和控制。

瑞典Atlas Copco公司在1985年研制成Robot Boom系列凿岩机器人,1998年又推出Rocket Boomer M2C和L2C型凿岩机器人,最近又开发出M6C、L6C和L7型凿岩机器人。该公司开发的基于网络的RCS(Rig Control System)控制系统,是一个有硬件、软件组成的控制平台,能实现远程故障诊断和实时工控,相继又提出高级ABC(Advanced Boom Control)控制系统,能实现凿岩工作全自动化,实现快速准确地控制整个凿岩过程。2006年澳大利亚的Newcrest Ridgeway金矿采用2台Simba L6C型凿岩机器人,采用ABC控制连续凿扇形炮孔。该钻臂和推进装置都是自动定位,以预编程凿岩格式和顺序为依据,自动开钻、换钎杆和钻进指定顺序中的每个炮孔,提高了钻孔速度和劳动生产率。

芬兰Tamrock公司于1985年推出第一台Datamatic计算机辅助凿岩三臂钻车。1986年10月展出第二代Datamatic HS305M型凿岩机器人,其电子控制系统ECU与Bever数据控制系统类似。凿岩机器人有3种工作方式,其中计算机控制平移机构实现自动定位和钻孔。视频显示装置可显示钻臂位置、钻孔布置形式以及钻孔速度。可根据岩层条件变化自动调整凿岩参数,修改布孔方式,提高钻孔速度,降低劳动成本。

3、国内液压凿岩设备发展概况

我国研制液压凿岩设备起步较早,于20世纪70年代初期开始研制液压凿岩设备。1980年9月研制成功国内第一台YYG-80液压凿岩机及CGJ2Y全液压凿岩钻车以来,相继引进国外成熟技术装备,大大促进了研制液压凿岩设备的发展进程。从1984年起,为加速我国有关机械制造厂生产液压凿岩设备,沈阳风动工具厂、南京工程机械厂、天水风动工具厂、宣化采掘机械厂和沈阳有色冶金设备总厂,分别从Atlas Copco公司、Eimco Secoma公司引进液压凿岩机和液压凿岩钻车制造技术,并已形成批量生产,产品技术性能已达到国外同类产品水平。

我国20世纪80~90年代研制成功YYG80、TYYG20、YYGH145、YYT30、YYG30、GGT70、YYG80A、YYG90、YYG250A、CYY20、YYG90A和DZYG38B等12种型号液压凿岩机。其中冲击能在150J以下的5种,其余7种冲击能在150~250J。可钻孔径大部分为40~50mm,少数凿岩机可钻孔径50~120mm。凿岩速度较同级气动凿岩机提高1~2倍。钎具寿命延长50%~100%。多数厂家生产液压凿岩机稳定性指标均在500m左右(不拆机检修),而瑞典规定6000m,只有中国地质大学与武汉地大海卓流体控制有限责任公司生产的DZYG38B工业试验时达到这个指标。此间研制成功的液压凿岩钻车有CGJ2Y、CSJ2、CTJY10-2、YCT1、LC10-2B(仿CTH10-2F)、CTJY12-3(仿H170)、CGJS-2YB、CGJ25-2Y、CGJ450-2Y和KZL等10种。

1987年宣化采掘机械厂与中南工业大学合作制KZL一120型露天液压凿岩钻车,配装的重型液压凿岩机为YYG250A型凿岩机。于1989年通过机械电子部鉴定。该机钻孔直径56~120mm、孔深25m。当孔径89mm时,钻凿坚硬岩石(f=12~14),钻孔速度1.2m/min。天水风动工具厂从Atlas Copco公司引进TROC712H和ROC812H两个系列的履带式露天液压凿岩钻车制造技术,1988年已正式进行生产销售,部分产品返销国外。由此逐步形成我国液压凿岩设备产品系列和研制使用格局,也标志着我国自行研制的全液压钻车结合国情已进入了成熟阶段。我国从20世纪80年代开始研制凿岩机器人,并在“863”高科技发展计划中设立了智能机器人主题。中南工业大学于1986年开展了学习再现式凿岩机器人的实验室研究,凿岩机器人的控制部分为钻臂定位控制和凿岩过程控制。前者采用三角钻臂,由一对支臂缸和一个俯仰缸组成钻臂变幅机械和平移机构。凿岩过程控制包括轻推、轻冲击、自动开孔、重推、重冲击、自动凿岩、自动防卡钎、推进到位自动停止冲击并返回、返回到位自动停退及凿岩过程自寻优化,以达到凿岩速度和凿岩效率最大。到2000年,在建立凿岩机器人运动学和动力学模型、孔序规划、车体控制的基础上完成本体和SUNWARD控制系统整机调试。目前已成功开发了国内第一台凿岩机器人样机,达到1998年前国际凿岩机器人的技术水平。中南大学和湖南山河智能机械股份有限公司正在进行实用化研究,着力开发计算机控制多臂液压凿岩机器人研究,并取得快速进展。

北京科技大学凿岩机器人的研究已完成钻孔过程计算机控制的实验室研究。

哈尔滨工业大学和中国矿业大学研制的凿岩机器人是以MYZ一150型手动控制的液压钻机为基础,增加了自动装卸钻杆的钻杆箱,并配液压控制和微机控制系统、工业电视监视系统和各种功能传感器,实现了远程控制凿岩钻进工作,已在淮北矿务局井下煤矿使用,提高钻孔效率、降低钻孔成本,提高操作人员安全性。可以预见我国凿岩机器人不久将在矿山和隧道工程中推广应用。

综上所述,我国液压凿岩设备近年得到快速发展。但因机械制造工艺液压技术总体水平限制,虽然研制开发类型很多,但形成生产的产品较少,引进国外技术或仿制国外产品居多。目前,产品已形成系列化,产品技术性能和水平基本达到国外同类产品的水平,而制造质量和可靠性日趋稳定。基本满足我国矿山需求。

4、典型产品结构性能

4.1 Atlas Copco公司ROC L7 CR顶锤式液压钻车

该机采用大功率Cop4050ME型重型液压凿岩机,冲击功率40kW、扭矩2500Nm、钻凿孔径89~127mm、孔深35m。CAT10型水冷式发动机,功率272kW、机重19t。履带式行走,配双速液压马达驱动,重型链轨允许上下偏差,以适应崎岖不平场地行驶作业;推进器上配有自动接换钎杆装置,可提高工作效率,减轻操作工人劳动强度,使连续钻孔深度增加;驾驶室符合国际安全标准,配有防滚翻保护装置、防落石保护装置、大视角、低噪音、万向可调式坐椅,操作盘置于座椅扶手侧,按人机工程学进行设计,提高操作舒适性和钻孔效率;钻臂系统坚固,加上复式钻杆支撑,导向良好,提高了凿岩钻孔精度;发动机节油、降耗,自动储力控制、防卡钎装置、钻杆螺纹涂油刷,以保护钻杆螺纹易于接卸等先进技术与装置。该机适用于对钻孔效率有较高要求的大规模采矿和采石作业。

4.2 挪威AMV公司21SGBC—CC凿岩机器人

该机采用Montabert公司HC1051型液压凿岩机,最大冲击功率33.5kW、冲击频率30~60Hz。行走底盘为自行开发的,发动机为Deuta BF6M1013型,功率133kW、行驶速度15km/h。掘进巷道断面(宽x高)为16m×11m、机重46t。液压凿岩机的冲击部分采用大流量、低压力方式,使冲击液压系统故障率低、防止液压油管爆裂、使用可靠、寿命长。车载计算机控制器,根据巷道岩石物理机械性质,自动调节钻孔进给、回转和冲击压力来得到较高的钻孔速度。每只钻臂和推进器上安装5只传感器,其感应信号输入到计算机控制系统,实现自动凿岩作业。该机配备了高质量隧道扫描仪BEVer-3D,在钻进炮孔时实现激光精确定位。激光瞄准板放置同隧道激光束联系最方便的推进器上。当移动钻臂和推进器时,使隧道激光束同时通过激光瞄准板打在掌子面上,实现定位。完全按照隧道设计钻孔布置图进行钻孔作业,控制超、欠挖。实现光面爆破,将爆破轮廓面控制在理想范围内,减少出渣和回填量,减少衬砌水泥等材料消耗,做到省时、省工、省料。每班作业情况由计算机控制系统自动记录和存储,作为以后制定隧道端面设计、施工方案和技术鉴定的参考。同时还配有各种自动保护装置,防止误操作造成设计损坏和人身伤害。计算机屏幕显示器显示钻孔数量、钻孔时间、钻孔速度、每个孔深度、角度、位置等各种信息。操作工人根据钻孔速度变化等信息,及时分析液压凿岩机工作情况及前方围岩变化情况,调整作业方式和参数,以提高隧道质量。该凿岩机器人自动化程度高,提高了人均生产率,经济效益显著;不仅冲击功率大,而且能量转化率高,能减少钻具消耗,降低凿岩成本;钻臂工作范围大,增强了隧道施工能力,满足大断面隧道凿岩钻孔的需要;配套的BEVer-3D激光扫描仪性能优越、功能齐全,钻孔同时可进行隧道轮廓的质量检查,扫描数据与理论参考数据在屏幕上显示,操作人员可直接判断出任何一块岩石在轮廓线的里外;直接显示超挖量,控制纠正任何欠挖、无欠挖的风险。但对操作人员文化素质要求高,维护成本高。

5、液压凿岩设备的发展

5.1 液压凿岩设备大型化

随着液压凿岩机结构创新、技术性能完善、零部件强度、耐磨性、可靠性的提高,出现了大冲击功的重型液压凿岩机和大型钻车。管式钻杆使液压凿岩设备进入大孔径钻孔领域,进一步提高了钻孔效率,降低了钻孔成本。大孔径液压钻机,实现了斜孔钻进,提高爆破效率,使矿岩破碎质量好,易于装运。

Atlas Copco公司近年推出的Cop3038液压凿岩机,按新的高频率技术设计,冲击功率30kW,其冲击能与Cop1838ME相同,由于冲击频率高达102Hz,钻孔速度比Cop1838ME提高1倍,而机重比Cop1838ME小;Cop4050液压凿岩机冲击功率40kW,用于深孔凿岩,可根据岩石条件调节冲击能。获得良好的钻孔质量和较高的生产率。最大钻孔宜径可达165mm。

Tamrock公司近年推出的HL2000和HL4000型液压凿岩机冲击功率分别为40kW和70kW,钻进炮孔直径分别为145~185mm和178~230mm。前者为Tamroek Driltech2000型露天液压钻车配套,后者为Tamrock Driltech4000型钻车配套。露天矿生产实践表明:2000型钻车钻孔速度高于同级别潜孔钻机2倍,每米炮孔能量消耗仅为潜孔钻机的40%;4000型钻车钻孔速度高于牙轮钻机或潜孔钻机2~4倍。

为解决隧道大断面钻孔,日本古河矿业公司产出一台9个钻臂的大型液压钻车,采用HD100及HD200型液压凿岩机,在掌子面上9个臂同时工作,加快了施工速度。我国大瑶山铁路隧道断面85m2,采用日本三井造船艾姆科公司开发的7个钻臂轨轮行走龙门式大型钻车,安装德国RPH400型液压凿岩机,钻孔深度3.5m。

5.2 液压凿岩设备向高速钻进发展

随着大功率重型液压凿岩机的不断推出,其结构参数更加合理,优化设计零部件结构强度和刚度、可靠性进一步提高。性能参数随岩石状况自动调节技术的采用,使液压凿岩机效率和钻进速度不断提高。Atlas CopCo公司所属的Ingersoll—Rand公司的CM-580/ECM580液压钻机,采用Strata—Sense型钻孔自动控制系统,能迅速响应岩层变化,使钻孔直度、钻具寿命、尤其是钻进速度大幅度提高。Tamrock公司HL4000型液压凿岩机可钻最大孔径230mm、孔深30m、钻孔速度600~700mm/min,为同级牙轮钻机的1.6倍,能耗仅为同级牙轮钻机的1/2。

5.3 液压深孔凿岩高精度化

液压凿岩机使用普通钎具钻速高,钎具磨损小,但炮孔易产生偏斜,钻孔精度低。近年国外一些制造商经过多年研究,取得了显著效果。Sandvik公司研制的复合钎具组,将大管回转与钎头冲击分开,使凿岩机所产生的冲击能最大限度地传给岩石。它由外套管和内部钎杆组成,在每节钎杆首尾处通过反冲缓冲器始终保持接触,且对位准确,钎杆装在套管中能够确保同心度,钎杆只传递冲击力,提供推进力;套管相当于钻杆,将回转运动传递到钎头上,并作为钎具组直线导轨,有助于提高钎具组直度,保持较高的炮孔精度;Atlas Copco公司研制成综合凿岩设备,包括ROC942型凿岩钻车、Cop4050型液压凿岩机和CopROD钎具组。凿岩机钎尾套用夹钎器和锤砧把凿岩机冲击能传递给钎杆,又将冲洗压气引入钎具组。在Cop4050凿岩机内设有反冲缓冲装置,可延长钎杆寿命。CopROD钎具组是由旋转的外套管和内部耦合钎杆组成,钎杆由轴瓦导向,钎杆与外套管的环状空间保证吹洗压气进入,实际用套管传递扭矩,耦合钎杆传递冲击力。外套管使炮孔保持平直,实现高精度凿岩,24m深炮孔,炮孔偏斜在0.5°以内。最近生产的ROC L8型钻机采用双扶钎器保证钻孔垂直度,还用喷水护壁系统提高岩孔稳定性,保证提高成孔率;Sandvik Tamrock公司的CHA1100型液压凿岩钻车采用大直径钻杆,以提高钻杆刚性来增加钻孔直度,提高成孔率。

5.4 液压凿岩设备环保化

柴油发动机采用电子控制喷油系统,可随时调节喷油量和喷油定时,使油气混合均匀,燃烧充分,大幅度降低NOx、CO和PM等有害气体排放,减少对环境污染;采用人机工程学设计驾驶室,具有防滚翻(EPOS)、防落石(ROPS)、隔噪音、全景视野、空调和空气净化等功能;液压凿岩机噪音小、不排油雾、无排气噪声,使操作人员更加安全、舒适、环保。但目前噪声仍高于90dB(A),声源主要集中于1~5kHz频率段,没有超出人耳敏感频率范围。目前,国外一些制造商正在采用综合措施,用远距离有线、无线控制钻机作业,设计全隔音驾驶室等技术,使操作人员远离噪音,保护耳部健康。

5.5 液压凿岩设备向自动化、智能化发展

从控制历史上,人类社会经历了机械化、自动化和智能化三个阶段。机械化是人的手脚延伸、力量的放大;自动化是让机械按照人的预定方案,以固定的模式实现重复的、自动的劳动功能;智能化是赋予设备以灵气,具有多种信息快速处理、推理分析和决策功能。可以根据变化了的形势修改控制策略。其本质就是模仿人脑和感官的工作,可以代替人的体力和部分脑力劳动。

矿山凿岩钻孔作业从手工操作到现代化的凿岩机器人自动操作的发展史中,已经实现了机械化、自动化,正在进入智能化的阶段。凿岩机器人在生产实践中显示出人工控制凿岩无法比拟的优越性。凿岩机器人,是一种机械和微电子技术相结合的高技术含量的凿岩机器,已在瑞典卢基公司Kiruna铁矿、加拿大国际镍公司Stobie矿、澳大利亚Olympic Dam铜矿和Newcrest Ridgway金矿、法国Albred公司的地下铁矿等许多矿山应���。并取得了钻孔速度快、钻孔精度高,钻臂按最短移动路线变换孔位,时间仅为10~30s,钎具使用寿命长,确保巷道断面质量,超挖和欠挖量控制在5%以内,提高了人员、设备安全性,改善了作业条件。目前,一些矿山使用凿岩机器人及其远程控制技术进行凿岩钻孔,一名操作人员可在地表或安全地区的控制室内,控制2~3台凿岩机器人,显著地提高了生产效率。

随着微电子技术、遥控操作技术、导航技术、地下全球定位系统(UndergroundGlobal Positioning System,即UGPS)技术和自动操作技术的发展,液压凿岩设备正向更高水平遥控和智能化发展,将成为建设无人化矿山的重要智能化设备。